di Roberto Di Gennaro

Dalla Val di Sangro, Delta Automation guidata da Salvatore Fedele e Veronica Pompa è un punto di riferimento nella progettazione e realizzazione di impianti automatici robotizzati chiavi in mano.

DELTA AUTOMATION: ROBOTICA, AUTOMAZIONE E MOLTO DI PIÙ

L’attuale mondo produttivo richiede processi sempre più veloci. I sistemi industriali sono diventati maggiormente complessi e contemplano numerose funzionalità da gestire. Robotica e automazione industriale rappresentano aspetti fondamentali per le imprese che vogliono rimanere competitive, soprattutto con le rivali localizzate nei Paesi dell’est europeo e dell’estremo Oriente. Anche se l’Italia, insieme con la Germania, è all’avanguardia nei processi di automazione, Delta Automation di Mozzagrogna (Chieti) ha compreso prima di altri che nel Centro-sud c’era un vuoto da colmare. Mettendo a frutto la passione e la competenza del suo team, ha deciso di puntare decisamente sulla progettazione e realizzazione di impianti robotizzati, arrivando a sviluppare molto know-how in questo campo e diventando un vero e proprio punto di riferimento al di sotto del Po. Certificata Iso 9001 per la Qualità, l’azienda abruzzese opera con tutti i top brand del settore (Kuka Robotics, Abb, Fanuc, Comau, Universal Robots) tramite partnership aperte, venendo apprezzata per la competenza e la capacità di innovazione. Diversi grossi player (Cimatech, Bm Group, Comau…) si rivolgono poi a Delta Automation per la parte robotica, specificamente per la progettazione e la programmazione. «I primi passi li abbiamo mossi nel 2008 – ci racconta Salvatore Fedele, titolare e socio fondatore dell’impresa -, inizialmente come servizio di assistenza e manutenzione su impianti preesistenti. Fin da piccolo ho sempre avuto l’amore per la tecnologia. Dopo una pluriennale esperienza in altre imprese nella manutenzione e nella costruzione di macchine, ho deciso che volevo andare più speditamente e correre con le mie gambe». Dall’avvio dell’attività, in pochi anni, l’offerta si è rapidamente evoluta. I clienti, soddisfatti del lavoro e dell’assistenza ricevuti, sono diventati più esigenti, chiedendo di volta in volta qualcosa in più. Delta Automation ha allora cominciato a inserire nell’organico nuovo personale, raffinando con impegno le competenze sulla robotica e su tutto ciò che ruota attorno all’automazione industriale, il core business attuale dell’attività. «Abbiamo formato programmatori e progettisti meccanici – sottolinea Veronica Pompa, amministratore delegato di Delta Automation -, investito nei software di progettazione meccanica ed elettrica. Poi è stata un’escalation, fino ad arrivare a costruire dei piccoli impianti fatti da noi, interamente chiavi in mano».

CASE HISTORY CONCRETE FIRMATE DELTA AUTOMATION

La crescita è stata continua insieme con la soddisfazione dei vari interlocutori, partner e clienti finali, che apprezzano la differenza di una tecnologia “sartoriale”, modellata per le loro esigenze: efficienza, risparmio dei costi, riduzione dei tempi di lavoro e di processi operativi con forte stress manuale. Oggi l’azienda fattura oltre 2 milioni euro l’anno e impiega 15 dipendenti, tra ingegneri e tecnici. Opera in italia e anche all’estero, fornitore Fiat Chrysler Automobiles e Magneti Marelli. Per quest’ultimo ha progettato, ad esempio, l’impianto che realizza il motore elettrico della Ferrari ibrida! Sebbene il settore di riferimento sia quello delle quattro ruote, Delta Automation è riuscita ad aprirsi verso nuovi ambiti, su tutti, quello dell’industria alimentare. «Un’iniziativa di cui andiamo particolarmente fieri – ricorda con orgoglio il titolare – è la risposta alla sfida lanciata dal Pastificio Cocco di Fara San Martino (Chieti): ottimizzare un’operazione di packaging ripetitiva e veloce. L’impegno sull’affinamento della macchina, una nostra proprietà intellettuale, ha richiesto diverso tempo. L’abbiamo realizzata, e quindi brevettata, e da lì la nostra “Occhiellatrice automatica” è stata venduta anche ad altri pastifici. È il nostro orgoglio». Tre anni fa, questa applicazione innovativa è arrivata in finale alla seconda edizione del Premio Innovazione Robotica, svoltosi durante il Mecspe di Parma, la fiera di riferimento per l’industria manifatturiera, conseguendo il piazzamento d’onore. E chi ha comprato quella macchina ne ha preso, successivamente, in media altre due. La progettazione di un impianto di automazione richiede dai 4 ai 6 mesi, ma per linee particolarmente complesse, si può arrivare anche a un anno o più. È il caso dell’impianto di verniciatura padelle della Pressofonderia Fratelli Luchetti di Osimo (Ancona), che ha fatto un investimento significativo per poter effettuare autonomamente questa procedura, rimanendo molto soddisfatta del risultato. «Si tratta di una linea produttiva tecnologicamente molto avanzata – precisa Fedele -. Abbiamo installato un impianto robotizzato che attraverso un sistema di visione tridimensionale è in grado di riconoscere la collocazione dei prodotti, posizionandoli sui nastri trasportatori. Poi partono i robot a eseguire le verniciature e quindi la puntinatura. Per tutto questo processo è necessario un solo operatore e, grazie all’automazione, l’overspray è ridotto al minimo».

AL CENTRO DI DELTA AUTOMATION IL TEAM E LA SUA FORMAZIONE

L’esecuzione di un progetto parte da un’analisi approfondita per capire cosa serve al cliente, si procede quindi alla fase di progettazione meccanica, dove vengono plasmate le prime idee, e parallelamente alla parte di progettazione elettrica. Poi entra in gioco l’officina meccanica per la realizzazione e l’assemblaggio dei componenti, che vengono cablati, e infine arrivano i programmatori per lo sviluppo del software che assegna il ciclo-sequenza a queste macchine, dandole “vita”. Di regola, per configurazioni medio-piccole, l’azienda è in grado di realizzare autonomamente dal singolo elemento a tutta la linea. Per realizzazioni su più grande scala, Delta Automation opera in squadra con partner esterni di rilievo. «Come impianti di automazione ci hanno chiesto veramente di tutto, anche una macchinetta che tagliava i peperoncini a fettine. Parecchi nostri progetti sono nati dalla voglia di sperimentare, per poi essere convertiti in vantaggi tecnici. Ad esempio, c’è un impianto alla Ilva di Taranto con un robot antropomorfo che scrive il “serial number” sulle bramme d’acciaio, basato su un nostro prototipo sviluppato quasi per gioco, partendo da un robot che riproduceva il movimento di scrittura eseguito da noi fisicamente». I punti di forza di Delta Automation risiedono nella capacità tecnica, nella disponibilità e nella dedizione del personale. Un impianto è un po’ come un figlio, una volta nato si segue sempre e quando si presenta un problema l’obiettivo è risolverlo. Anche la sinergia interna è un fattore importante; la squadra, pur essendo molto giovane (un’età media di circa 30 anni), lavora insieme da dieci anni ed è competente nel rendere un progetto funzionante da tutti i punti di vista. «La programmazione robotica è una competenza molto difficile da trovare – ci spiega l’amministratore della società -. Nei processi di selezione ci appoggiamo spesso a enti e istituti formativi, come l’Università dell’Aquila, con cui abbiamo un rapporto strutturato. Nel 2020 abbiamo inserito nello staff una figura che ha fatto la tesi di laurea su un nostro impianto». Delta Automation ha in programma anche corsi di manutenzione e automazione in collaborazione con Humangest, altra eccellenza che ha origine in Abruzzo, nell’ottica di creare una “Academy 4.0” per fornire know-how e allo stesso tempo individuare delle figure adeguate. L’azienda ha ultimato durante il difficile momento del lockdown il trasferimento presso la nuova sede da 1.600 metri quadrati, ottimizzando gli spazi di lavoro e il magazzino e curando ogni piccolo dettagli. La visione del futuro alla Delta Automation è in grande: acquisire nuovi clienti, prendere commesse ancor più importanti, realizzare impianti maggiormente complessi, far crescere nuove leve e incrementare l’organico interno.

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